大型薄壁長套類鍛件在大型自由鍛領域中成形難度較大，主要體現在芯軸拔長過程中金屬沿軸向流動阻力大 ，拔長效率低 ，增加了鍛造時的加熱次數和動能消耗 。 目前 ，公司所生產的薄壁長套類鍛件壁厚范圍一般為1l0～150mm，相對壁厚t／d<O．1(其中t為管模壁厚 ，d為內孔直徑 )，而且t／d值越小 ，芯軸拔長效率越低 ，越不利于鍛件拔長 。以下對影響金屬流動的關鍵因素進行了理論分析和仿真模擬.
薄壁長套類鍛件進行芯軸拔長時，坯料被上下砧壓縮的區域為變形區 ，左右兩側金屬為外端。變形區域分為 A、B兩 區，A區為直接受力區 ，B區為間接受力區，B區受力與變形主要由A區引起的。A區金屬沿軸向流動時借助外端的作用拉著B區金屬一起伸長 ；而A區金屬沿切向流動時受到外端限制 ，因此芯軸拔長時外端金屬起著重要作用。外端對A區金屬切向流動的限制越強，越有利于變形區金屬的軸向伸長，反之則不利于變形金 屬的軸向流動。在實際生產中，薄壁長套類鍛件集中在中小規 格，壁薄,相對壁厚小,極不利于芯軸拔長成形。因此,如何限制金屬切向流動、降低金屬軸向流動阻力顯得尤為重要。以下分別從拔長壓下量、V砧夾 角及拔長送進量3個關鍵因素進行模擬分析.
芯軸拔長過程中，每錘采用不同壓下量對坯料變形影響情況進行了仿真模擬，每錘壓下量分別采 用90、140、190 mm,每次壓下后坯料旋轉45g。模擬分析發現，壓下量較小時，內孔畸變程度較小，隨著壓下量的增大，內孔畸變程度相應增大，內孔出現折疊的趨勢愈發明顯。當壓下量為90mm時，坯料變形量較小，內孔幾乎沒有出現畸變,近似圓形壓下量為140mm時,坯料內孔出現較大畸變,但仍然呈規則形狀,近似橢圓形;壓下量為190mm時，坯料變形量較大，內孔畸變增加，呈現不規則形狀，且局部出現折疊的趨勢急劇增加。綜合模擬仿真情況并結合生產實際分析,壓下量較小時易于保證鍛件質量，但不利于鍛件拔長, 必然增加加熱次數、浪費動能，生產效率低;壓下童 較大時，拔長效率高,但隨著壓下量的增大，內孔容易出現折傷，鍛件質量不穩定。因此對于這類小薄壁長套類鍛件成形成品階段每錘壓下量按照90~ 140mm范圍內進行控制較為適宜。
薄壁長套類鍛件拔長過程中V砧夾角對金屬流 動影響較為明顯，通過對不同V砧角度進行模擬分 析發現，采用較小V砧夾角時，金屬軸向流動阻力較 小，流動速率較快，隨著夾角的增大，軸向金屬流動速率急劇降低，采用95夾角時，V砧對坯料徑向金屬流動限制作用較強，流動阻力較 大，更有利于金屬的軸向流動，***大流動速率約為 0.971 mm/s;采用115°夾角時,V砧對坯料徑向金屬 流動限制逐漸減弱，軸向金屬流動速度慢，***大流動速率約為0.835 mm/s。夾角較小時V砧對坯料徑向金屬流動限制較強，提高了金屬軸向流動速率，但結合實際生產,過小的V砧夾角降低了工裝通用性，也不利于生產組織；夾角較大時金屬軸向流動速率 慢,不利于拔長。因此對于中小薄壁長套類鍛件在工裝設計時V砧夾角按照100°~105°較為適宜。
通過采用剛粘塑性有限元法對薄壁長套鍛件 拔長成形進行仿真分析，研究結果表明：(1)運用模擬手段研究了壓下量、V砧夾角和送進量對薄壁長套類鍛件拔長影響規律，并結合經驗和試驗獲得了合理的工藝參數。(2)實際生產結果表明，分析提出的工藝參數很好地解決了拔長效率低的問題。
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